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烧成系统中控操作应急预案
[ 来自:不详 阅读: 时间:2010.11.24 ]烧成系统中控操作应急预案
窑系统包括预热器、分解炉、回转窑、篦冷机及其连接管道和辅助设备，生料磨系统，煤磨系统出现问题也直接影响窑的操作。当出现紧急情况后，操作首先应考虑现场人员和设备的安全，然后通知巡检工、电工、调度马上处理，同时采取得力的措施尽量减少停机时间，为现场抢修争取时间。
窑系统可能出现的紧急情况可分为三类：一是设备跳停，二是堵料、断料，三是异常参数（温度、压力）、设备报警（超电流、温度高、振动值达）。
1、设备跳停
1.1高温风机跳停
（1）停窑头煤，防止窑头回火烧坏高温镜头，伤害窑头人员。
（2）关闭煤磨热风阀门，防止引起煤磨系统起火爆炸。
（3）中控关闭消风阀并通知现场检查消风阀，止料，止窑尾煤，大幅度降低窑速（根据窑电流.高低调整），防止严重窜料。
（4）降低篦冷机风机转速，降低后排风机转速，调出窑头负压；
（5）通知现场人员远离窑头、熟料斜拉链机地沟等地方；
（6）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（7）系统调整正常后，开启窑头转子称。
（8）通知电工、岗位工进行检查；通知调度员，故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运行，保持窑尾温度800度左右，一级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350度。
（9）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。
特别注意事项
（1）高温风机跳停应及时通知生料磨操作员，防止生料磨风速改变引起料层不稳，导致磨机振动幅度大而出现问题。
（2）出现窜料，通知窑头、篦冷机周围、地沟等处现场离人，防止出现人身事故。
（3）出现窜料后，熟料应及时改入黄料库，进行搭配使用。
（4）窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤，且窑门罩前不得站人，以防煤粉爆炸回火伤人。
（5）增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
1.2后排风机跳停
（1）止料、止尾煤、降低窑速、降低高温风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。及时关闭一级入窑斜槽上的消风阀们，以防止出现正压烧坏篷布和胶带。
（2）停生料磨系统，把高温风机入增湿塔的阀门打开，关闭入生料磨的热风阀们，进行倒风操作。
（3）通知现场人员远离窑头、熟料链斗机地沟等地方。
（4）逐渐减小窑头喂煤量，减小一次风机风量。
（5）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（6）通知电工、岗位工进行检查；通知调度员，故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运行，保持窑尾温度800度左右，一级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超350度。
（7）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。
1.3窑头喂煤系统发生故障
（1）适当减料、慢窑、降低高温风机拉风，低负荷生产，防止窑内窜料。
（2）通知岗位工及电工迅速检查故障原因，通知调度员。
（3）通知预热器工因下料量调整而特别关注下料管翻板阀活动情况，保证预热器安全。
（4）通知现场人员远离窑头、熟料链斗机地沟等地方。
（5）严格控制分解炉温度，防止因温度过高发生预热器结皮堵塞。
（6）同时注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。
（7）若故障5分钟不能排除，通知预热器工关消风阀、止料、止窑尾煤、降低窑速、降低高温风机转速，降低后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。
（8）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（9）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。
（10）通知煤磨操作员关注本系统的各测点的温度变化。
1.4窑尾喂煤系统发生故障
（1）适当减料、慢窑、降低高温风机转速，适当增加窑头煤，低负荷生产，防止窑内窜料。
（2）通知岗位工及电工迅速检查故障原因，通知调度员。
（3）通知预热器工因下料量调整而特别关注下料管翻板阀活动情况，保证预热器安全。
（4）通知现场人员远离窑头、熟料链斗机地沟等地方。
（5）同时注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。
（6）若故障5分钟不能排除，通知预热器工关消风阀、止料、止窑尾煤、降低窑速、降低高温风机转速，降低后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。
（7）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（8）故障若能短时间排出，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800度左右，一级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超过350度。
（9）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。
(10) 通知煤磨操作员关注本系统的各测点的温度变化。
1.5窑主电机出现故障
（1）主电机跳停立即联系电工及岗位工检查，重启失败后止料。
（2）通知窑中巡检工挂辅传转窑，通知预热器工关消风阀、止料、止窑尾煤、降低窑速、降低高温风机转速、降低后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑头负压。
（3）逐渐减小窑头喂煤量，减小一次风机风量。
（4）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（5）通知岗位工及电工迅速查找故障原因。通知调度员。故障若能短时间排除，窑头小煤量，窑低速连续运转，保持窑尾温度800度左右，一级出口温度不能过高，高温风机入口温度不超过350度。
（6）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。
1.6篦冷机一段、二段、三段、破碎机、熟料链斗机出现故障
（1）一蓖床出现故障时，大幅度减料、慢窑、降低高温风机拉风；二蓖床、熟料链斗机故障时，适当减料、慢窑，降低高温风机拉风。
（2）通知预热器工因下料量调整而特别关注下料管各级翻板阀活动情况，保证预热器安全。
（3）通知窑巡检工打篦冷机空气炮，并适当加大篦冷机鼓风量。
（4）严格控制分解炉出口温度，防止因温度过高发生预热器结皮堵塞，适当减少窑头煤，使窑电流及窑尾温度不要过高。
（5）通知维修工、岗位工进行检查，如一蓖床故障一蓖床液压压力达到12Mpa（大约5分钟左右）不能排除，关闭消风阀，通知预热器工止料，降低窑速，降低高温风机转速，降低后排风机转速，调整篦冷机风机及过剩风机转速，保证窑头负压。
（6）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（7）故障若能在短时间内排除，窑头小煤量，窑低速连续运行，保持窑尾温度在800度左右，一级出口温度不能过高，高温风机入口温度不能超过 350度。
（8）若故障不能短时间排除，其他操作按正常停车顺序全部停机。
（9）二蓖床故障：若一蓖床液压压力达到12Mpa（大约10分钟左右）故障不能排除，做止料处理。
（10）三蓖床、破碎机、熟料链斗机故障：若若一蓖床液压压力达到12Mpa（大约15分钟左右）故障不能排除，做止料处理。
1.7窑系统突然断电
（1）首先将窑打辅传慢转，防止筒体变形。如辅传也没有电，用人工转窑，防止窑体变形。
（2）通知现场人员远离窑头、书老链斗机地沟等地方。
（3）通知岗位工及电工迅速查找原因。
（4）通知预热器工关闭消风阀。
（5）对篦冷机蓖床电机高温风机也要人工转动，保持蓖床活动和高温风机通风，防止蓖床变形堆雪人和风叶变形。
1.8篦冷机风机跳停
风机全跳：止料，止尾煤，停窑主电机，开辅传，适当调整高温风机转速，关闭过剩风机，通知巡检工，电工，调度马上处理。
跳停一台风机：通知巡检工，电工马上处理，料层厚度控制稍薄些，开大风机进口阀门，通知调度。
1.9一次风机跳停
启动事故风机，出口阀门全开，减料，慢窑，通知巡检工，电工，调度马上处理；若长时间开不起来，止料，止尾煤，停窑主电机，开辅传，减少系统风量。
1.10过剩风机跳停
（1）减料，慢窑，适当停篦冷机冷端风机，控制窑头负压，通知巡检工，电工，调度马上处理。短时间无法处理，止料。
（2）通知现场人员远离窑头、熟料链斗机地沟等地方。
1.11预热器前回转下料器跳停
止料，止尾煤，根据实际情况调整高温风机转速和调整窑速，适当降低窑头喂煤，通知巡检工、电工，调度马上处理。
2、堵料、断料
2.1预热器堵塞
现象：
（1）锥体压力突然显示为零；
（2）同时入口与下一级出口温度急升；如C5堵塞，烟室、分解炉及C5出口温度急升。
原因判断：
（1）煅烧温度过高造成结皮；
（2）内部结皮塌料，高温物料来不及排出而堵塞在锥部缩口处；
（3）拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起风道积料塌落；
（4）预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位；
（5）翻板阀失灵；
（6）漏风严重引起结块；
（7）煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧；
（8）生料喂料波动过大；
处理措施：
（1）通知预热器工关闭消风阀，立即止料，止分解炉喂煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤，抓紧时间捅堵。
（2）根据预热器清理需要降低高温风机转速，降低后排风机转速，调整篦冷机风机转速，保证窑系统呈负压状态。
（3）注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。
（4）通知现场人员远离窑头、熟料链斗机地沟等地方。
（5）通知余热发电调整阀门，阀门调整后，若入窑头电收尘温度高及时开启冷风阀并根据增湿塔出口温度调整喷枪，开增压泵及溢流铰刀。增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于180度，应停止喷水，以防湿底。
（6）其他操作按正常停车顺序停机。
特别注意事项：
在发现锥体压力逐渐变化，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数；当锥体压力为零时，要立即止料停窑处理，停窑4小时内严禁用拉大风方法处理堵料，人工捅堵。
提醒岗位工，在没有搞清内部情况以前，千万不能将较大的门子打开。要从较小的观察孔进行逐步检查。并且清理前把捅料孔以下部位所有的人孔门要全部关闭。
在清堵的过程中，一般情况下高温风机必须工作，以保证预热器内处于一定的负压状态。但不宜太大，以免引起窑内温度大幅度下降。捅料时，提醒岗位工远离窑头和熟料链斗机地沟等岗位，保证人身安全。
2.2跑生料
现象：
（1）看火电视中显示窑头飞沙、昏暗，甚至无图像；
（2）三次风温急剧上升；
（3）窑系统阻力增大，负压升高；
（4）篦冷机篦下压力下降；
（5）窑电流急剧下降；
（6）窑头煤粉有“爆燃”现象；
原因判断：
（1）生料KH、***高，难烧；
（2）窑头出现瞬间断煤；
（3）窑有后结圈；
（4）喂料量过大；
（5）分解率偏低，预烧不好；
（6）煤不完全燃烧；
处理措施：
（1）起砂时应及时减料降低窑速，慢慢烧起；
（2）提高入窑分解率，同时加强窑内通风；
（3）跑生料严重时止料停窑，但不止窑头煤，每3---5min翻窑1/2，直至重新投料。
2.3预热器塌料
现象及原因判断：
（1）总排风量突然下降；
（2）锥体负压突然降低；
（3）窑尾温度下降幅度很大；
（4）窑头负压减少，呈正压；
处理措施：
塌料多按跑生料故障处理；减料、减窑速；塌料少可适当增加窑头喂煤，或不作处理。
2.4飞砂料
飞砂料又称粘散料。这种料不易挂在窑皮上，在烧成带料子发粘，同时烧成温度范围窄，冷却带料子发散，下料口灰尘多，象砂子一样飞扬，立升重比正常低而f-CaO也不高.
产生的原因是：
（1）生料配料不当，硅酸率高，液相少；
（2）生料中的AL2O3含量高，煤中灰分大；
（3）操作上不合理，尾温升高，物料预烧过度，进入烧成带特别好烧。
（4）用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飞砂料；
发现飞沙料的操作如下：
（1） 减少一二次风，降低尾温，防止物料预烧过度；
（2） 适当提窑速，减少物料在烧成带的停留时间，尽力稳住黑影；
（3） 在保证f-CaO不超标前提下，适当降低烧成温度，不考虑升重，不使料子发粘；
（4） 若有前结圈时，要动煤管予以烧掉，不使物料在窑内停留时间过长；
（5） 严格控制料中碱含量。
2.5.窑内后结圈
（1） 结圈的现象A窑功率值上升较大；b窑尾负压升高较多；c窑尾温度下降；d来料减少或波动；e烧成带，冷却带空气混浊；f火焰不顺畅，有回风，回火现象；g便携式胴体红外线测温仪测胴体温度，有明显一段温度低。
（2） 产生原因a较长时间煤灰灰分高，且灰中的AL2O3含量明显高，煤灰尘落量大，淳朴增加而且灰分高时，燃烧速度慢，高温区后移面结圈；b生料配比不当，饱和比过低，熔剂矿物过多；c窑前用煤量大且有较严重的还原性气氛，Fe3+转化为Fe2+形成低熔化合物，液相提前出现而结圈；d用风不当，火焰拉得过长，尾温过高。
（3） 处理方法：处理方法有冷热交替法、热烧法、放料法、停窑冷却及机械法，一般情况下采用冷热交替法，具体做法是：首先减少喂料量,移动喷煤管，提高结圈处的温度，烧2-4小时，这样反复交替多次，使圈受到显著的冷热交替作用，造成圈的开裂而脱落。
2.6窑内结球的原因及处理措施
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高***、中IM，这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煅烧过程中要加强风与煤混合，尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
(2)处理措施。若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量，烧1～2h后将煤管拉出再烧1～2h，周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1～2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。注意在处理过程中，切忌让大料球滚入冷却机内，否则会对冷却机造成较大损伤；另应控制窑尾温度不能过高，避免后面的小料球接二连三地出现。
3、参数异常、设备报警
3.1煤粉仓内温度上升报警
可能是堆积的煤粉自燃，这是系统采取紧急停车，严禁抽风并关闭入仓阀门，同时喷入液态氮，确认着火时，喷入CO2气体灭火。
3.2袋收尘内CO含量报警
这是应采取紧急停车，同时电收尘断电，关闭电收尘进口的气动阀并喷入CO2气体灭火。
3.3托轮瓦温过高
减料，慢窑。通知现场查明原因，处理。继续升高，止料，止尾煤，停窑主电机。具体处理措施见表一。
4、回转窑筒体局部温度偏高
（1）应判明是掉窑皮或是掉砖；
（2）掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红温度不很高，可采用减料，降低窑速，降低高温风机转速，减少窑头煤煅烧补挂窑皮的办法；
（3）烧成带掉砖一般表现为局部温度400度以上，高温区边缘清晰；
（4）掉砖后窑头停煤，以免烧坏筒体，同时止料停车，现场可采取降温防止筒体急剧变形；
5、生料库底生料流量失控
（1）中控操作员应根据物料大小、时间长短，及时降低窑速、加窑头煤，强化煅烧，防止窜料。
（2）注意煤磨温度，及时调整冷热风阀；
（3）通知预热器工检查下料情况，并注意预热器的安全；
（4）通知岗位工及电工迅速查找原因；
（5）通知岗位工迅速关闭电动闸板或关闭一部分调整喂料量；
6、结束语
在窑系统的操作中，我们的原则是：首先应考虑现场人员及设备的安全，然后通知巡检工、电工、调度马上处理，同时采取得力措施尽量减少停窑时间，为现场抢修争取时间。以上预案的制定和实施都坚持了这一原则的应用。只有这样，窑系统才能实现安全、高效、低耗、高产运转。
表一 回转窑托轮瓦发热处理方法
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托轮发热原因 |
判断标准 |
处理措施 |
处理中主要事项 |
|
循环水堵塞 |
进水管温度高于回水管温度 |
对堵塞管道进行疏通 |
注意瓦温，不能高于65度 |
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托轮瓦缺油 |
带油勺油量小于1/2，布油板油少或没油 |
补油至托轮座油窗1/2以上 |
油不能超过油窗上限。否则能漏油 |
|
托轮布油不均匀 |
布油板沿轴向布油不均匀 |
慢窑调整布油板 |
调整幅度要小，注意油勺不能碰到布油板 |
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托轮瓦侧间隙小，进油困难 |
托轮轴无油膜或油膜薄轴，轴温瓦温持续上升 |
换油后，如瓦温持续上涨至65度，则需停窑刮瓦 |
接触角为30度，每15*15mm，1—2接触点点 |
|
托轮沿中线偏斜过大 |
托轮与轮带接触不均匀 |
可根据接触情况对托轮进行调整 |
调整幅度要小，每次调整不能超过15度确认瓦温不再升高后，再根据实际情况调整 |
|
托轮瓦推力面轴向间隙过小或没间隙 |
轴向间隙安装间隙一般预留2---5mm，如果一端没间隙或推力面温度高于轴温，且温度上升过快 |
（1）窑上行，低端托轮推力面发热，需立即通过调整液压当轮行程开关将上行改为下行，并通知中控慢窑，换油，并密切关注瓦温是否下降，如果温度呈下降趋势，不用止料停窑。 （2）窑下行，高端托轮推力面发热，需立即通过液压当轮将下行改为上行，并通知中控慢窑，换油，在托轮与轮带表面抹油并密切关注瓦温是否下降，如果温度呈下降趋势，不用止料停窑。 （3）窑上行，高端托轮推力免发热，需立即在托轮与轮带表面抹油，并通知中控慢窑，换油，并观察托轮轴向间隙有无变化，如果温度呈下降趋势，不用止料停窑。 （4）如果以上调整瓦温无下降趋势且轴向间隙无变化，需安装非常态设备流程进行申报，对托轮座位置进行调整，调整应遵循以下原则：窑上行，托轮应下行，高端间隙较大，窑下行，托轮应上行，低端间隙较大，调整托轮可以用口诀法，站在窑头往窑尾看，窑对着人往下转，顶高端顶丝，窑下行，顶低端顶丝窑上行 |
